Le secret du zéro défaut : comment Fortuna intègre la qualité automobile dans chaque composant via APQP/PPAP.

Fortuna Metals est un acteur majeur de la fabrication de tôles, reconnu pour la production de composants de haute qualité répondant aux exigences strictes de l'industrie automobile. Notre engagement zéro défaut est un pilier de notre marque, et cette excellence est atteinte grâce à des processus de contrôle qualité rigoureux, tels que la planification avancée de la qualité des produits (APQP) et le processus d'approbation des pièces de production (PPAP). Dans cet article, nous verrons comment Fortuna intègre ces processus pour fournir des composants sans défaut.

Pourquoi la qualité est importante

Dans l'industrie automobile, la qualité est primordiale. Les défauts peuvent engendrer des risques pour la sécurité, des campagnes de rappel et une perte de confiance envers la marque. Chez Fortuna Stamping, garantir des composants irréprochables n'est pas seulement un objectif, c'est une obligation. Notre engagement zéro défaut témoigne de notre dévouement à la satisfaction de nos clients et au respect des normes de l'industrie.

APQP : une approche holistique

La planification avancée de la qualité des produits (APQP) est une approche systématique du développement et de la validation de nouveaux composants et procédés. Elle garantit le respect de toutes les exigences et attentes, de la conception initiale à la production à grande échelle. Chez Fortuna Stamping, notre processus APQP est conçu avec rigueur pour couvrir chaque phase :

Introduction à APQP

Définition : APQP est un cadre utilisé en production pour standardiser le processus de développement produit. Il garantit que les spécifications et les exigences de conception du produit sont clairement définies, offrant ainsi une approche structurée de la planification de la production.

Composants d'APQP : Plan : Identifier les besoins du client et définir la portée du projet.
À faire : Concevoir les spécifications du produit et réaliser une analyse des modes de défaillance et de leurs effets (AMDE).
Vérification : Valider par des essais pilotes et un contrôle statistique des processus.
Action : Mettre en œuvre des contrôles de production et une surveillance continue.

Description du processus APQP

Plan : Identification des besoins des clients

La première étape de l'APQP consiste à comprendre les attentes du client et les exigences du projet. Nous menons une étude approfondie afin de recueillir les commentaires du client et de définir le périmètre du projet. Ceci garantit que tous les composants et processus sont alignés sur ses besoins.

À faire : Concevoir et développer les spécifications du produit

Lors de la phase de conception, nous établissons des spécifications produit détaillées et réalisons une AMDEC afin d'identifier les modes de défaillance potentiels et leurs effets. Cette approche proactive nous permet d'anticiper les problèmes potentiels et de réduire les risques.

Vérification : Validation par essais pilotes et SPC

Des essais pilotes sont réalisés pour valider la conception et les capacités du procédé. Le contrôle statistique des procédés (CSP) est utilisé pour surveiller et maîtriser le processus de fabrication, garantissant ainsi que la qualité du produit réponde aux normes spécifiées.

Loi : Mise en œuvre et suivi

Une fois les essais pilotes concluants, le procédé est mis en œuvre en production. Un suivi continu et des actions correctives sont mis en place pour garantir la qualité. Des méthodes basées sur les données, telles que Six Sigma et Kaizen, sont utilisées pour favoriser l'amélioration continue.

PPAP : Garantir la capacité des processus et la qualité des produits

Le processus d'approbation des pièces de production (PPAP) est un autre élément essentiel de notre stratégie de contrôle qualité. Le PPAP garantit la validation des pièces et des processus, ainsi que la documentation complète de toutes les informations nécessaires avant le début de la production.

Introduction au PPAP

Définition : Le PPAP est un processus standardisé utilisé pour approuver les nouvelles pièces et les modifications apportées aux pièces existantes. Il consiste à vérifier que les processus de production sont capables de fabriquer des pièces conformes aux exigences spécifiées.

But: Contrôle des documents : S'assurer que toute la documentation nécessaire est complète et exacte.
Pièces d'échantillon : Vérifier que les pièces répondent aux exigences du client.
Exemples de résultats : Valider que les pièces et les processus sont sous contrôle statistique.
Plans de contrôle : S'assurer que des contrôles et des mesures sont en place.
Études de capabilité des processus : démontrer la capabilité des processus.

Procédure PPAP en action

Création et validation d'échantillons de pièces

Des pièces prototypes sont produites et validées par divers tests. Ces tests garantissent que chaque pièce répond aux spécifications requises. Des enregistrements détaillés sont conservés tout au long du processus afin de documenter toutes les étapes et les résultats.

Collecte et soumission des données

Les données recueillies lors des essais pilotes et de la production sont compilées et soumises à examen. Ces données constituent la preuve nécessaire que la pièce et le processus répondent aux exigences du client.

Contrôle de la qualité basé sur les données

Notre engagement zéro défaut repose sur des méthodes de contrôle qualité rigoureuses et basées sur les données. Le contrôle statistique des procédés (CSP) est un outil essentiel dans ce processus. Le CSP consiste à surveiller et à contrôler les processus de production à l'aide de techniques statistiques afin de minimiser la variance et d'assurer la constance.

Utilisation du SPC

• Surveillance : Le contrôle statistique des processus (CSP) permet de surveiller les variables clés du processus et de détecter les écarts par rapport aux normes attendues. Cette approche proactive nous aide à identifier les problèmes potentiels avant qu’ils ne prennent de l’ampleur.
• Analyse : Les données sont analysées à l’aide de cartes de contrôle afin d’identifier les tendances et les schémas. Cette analyse nous aide à mettre en œuvre des actions correctives pour maintenir la stabilité du processus.
• Mesures correctives :

Tableaux : Indicateurs clés du SPC

Amélioration continue

Chez Fortuna, nous nous engageons dans une démarche d'amélioration continue grâce à une culture de l'innovation et du perfectionnement des processus. Les méthodes statistiques telles que Six Sigma et la production au plus juste font partie intégrante de nos pratiques de contrôle qualité.

Outils et méthodologies

• Six Sigma : une approche statistique pour identifier et résoudre les problèmes. Six Sigma vise à réduire les défauts et à améliorer l’efficacité.
• Kaizen : une philosophie japonaise d’amélioration continue, mise en œuvre par de petits changements progressifs.
• Production au plus juste : une méthode visant à minimiser le gaspillage et à améliorer l'efficacité.

Conclusion

Le secret de notre démarche zéro défaut chez Fortuna Stamping réside dans l'application rigoureuse des processus APQP et PPAP. ​​Ces méthodes garantissent la validation et le contrôle de chaque composant et processus, assurant ainsi les plus hauts standards de qualité. Grâce à l'intégration d'approches basées sur les données et de méthodologies d'amélioration continue, nous sommes en mesure de fournir des composants fiables et de haute qualité, répondant aux exigences de l'industrie automobile.

Nous vous invitons à faire confiance à Fortuna Metals pour vos besoins en fabrication de tôlerie. Notre engagement envers la qualité garantit que chaque composant que nous produisons répond aux normes les plus exigeantes, contribuant ainsi à votre succès et à votre satisfaction.