Types de processus de moulage sous pression et points d’attention

Dans le processus de moulage sous pression, le matériau en résine thermodurcissable est ajouté dans une cavité de matériau distincte, souvent appelée réservoir de matériau, puis forcé dans un ou plusieurs moules fermés pour la polymérisation (durcissement). La carotte, également appelée carotte et canal d'injection, permet au matériau de s'écouler de l'auge vers la cavité et de passer à travers le restricteur ou la porte avant d'entrer dans la cavité. De nombreuses cavités ont un seul creux. L'air dans la cavité du matériau est remplacé par le matériau entrant et est évacué par un orifice d'échappement spécialement placé.

Lorsque le matériau est placé dans l'auge, la quantité de matériau est mesurée dans un appareil de mesure compact, puis préchauffée jusqu'à se rapprocher de la température de polymérisation. Ajoutez seulement suffisamment de volume d’injection à la fois. La force d'envoyer la matière première préchauffée hors de l'auge l'envoie à un injecteur, qui est immédiatement monté sur l'auge pour empêcher les fuites de l'espace entre le piston et le bord de l'auge. Le manchon d'étanchéité est généralement clipsé dans l'injecteur pour éviter davantage les fuites.

Lorsque le produit moulé sous pression atteint la fin de la période de durcissement, démoulez le produit moulé sous pression complet, y compris en retirant la porte, le canal, la carotte et l'auge pour former un tapis solidifié (appelé matière résiduelle). La surface de la goulotte, de l'injecteur, de la porte, du canal et de la cavité du moule maintient une certaine température qui peut rapidement solidifier la matière première. La température est de 280-380°F selon la nature du matériau, la conception du moule et la géométrie de la pièce.

En moulage sous pression, le préchauffage des matériaux est très important. Le matériau froid s'écoule lentement et le matériau qui entre en premier dans la cavité n'a pas atteint son point final, c'est-à-dire qu'il peut polymériser. Si la situation ci-dessus se produit, la qualité du produit est inférieure, non seulement en apparence, mais également en propriétés mécaniques. Il existe quelques exceptions, comme un petit volume d'injection ou certains matériaux à faible viscosité. Il peut être chauffé par une lampe chauffante ou un poêle, mais une méthode efficace et courante consiste à utiliser un radiateur diélectrique spécialement conçu pour le moulage du plastique.

La plastification par vis et le chauffage des matériaux thermodurcissables sont également couramment utilisés à l'heure actuelle. Cet équipement peut être combiné avec l'équipement de moulage, ou il peut être indépendant, avec les avantages de réduire le volume et de mesurer avec précision la quantité d'alimentation, et doit être combiné avec le préformage dans d'autres systèmes.

Types de moules de coulée sous pression

Le terme moulage sous pression en auge intégrale a été utilisé pour la première fois parce que l'auge et la tige d'injection sont fabriquées ensemble en tant que partie intégrante du moule. La plus couramment utilisée est l'auge circulaire, et d'autres formes peuvent également être utilisées pour répondre aux exigences des portes spéciales afin de réduire les déchets. Une simple presse de moulage par compression peut être utilisée avec une machine de moulage sous pression. Le cadre de moule à auge intégré est du type à trois plaques avec l'auge au milieu.

La tige d'alimentation est installée en haut du cadre du moule et la cavité est en bas. La surface occupée par l'auge est au moins 10 % plus grande que la surface totale de serrage (le plan horizontal en contact avec la matière plastique) dans la section de la cavité. Cela empêche une force de serrage excessive du moule de provoquer un flash de moule. Une fois le matériau solidifié, la pièce est démoulée en déplaçant la pression de la tige d'éjection, mais les déchets et les résidus de carottes sont toujours retenus au fond de la tige d'injection par une ou plusieurs queues d'aronde moulées.