Sélection des outils : efficacité ou précision

Dans le domaine de l'usinage des métaux, la sélection des outils est presque un problème auquel tout ingénieur de procédés doit être confronté.

De nombreuses questions doivent être prises en compte lors de la sélection des outils et, par conséquent, de nombreux principes, tels que les principes d'efficacité, les principes de précision d'usinage, les principes de stabilité, les principes économiques, etc.

Parlons d’abord du principe d’efficacité. Le principe d’efficacité est indissociable des autres principes, notamment du principe économique. L’objectif principal de l’exigence d’efficacité est d’assurer l’économie de l’ensemble du processus. Mais l’efficacité est particulièrement importante, c’est pourquoi nous devrions la rendre indépendante et en discuter séparément.

Le principe d'efficacité est avant tout l'efficacité sous le principe d'assurer une précision de traitement acceptable et une stabilité acceptable. Sans cette condition fondamentale, l’efficacité ne peut être discutée. Tout comme nous espérons que nos véhicules (comme les voitures) pourront nous amener à des vitesses plus rapides, mais la sécurité passe avant tout. En cas d'accident d'avion, de nombreuses personnes réfléchiront soigneusement à l'opportunité de continuer à choisir le voyage en avion, et les compagnies aériennes réexamineront également les stratégies de sécurité existantes. Sans sécurité, les avions ne seraient pas le moyen de transport privilégié. Il en va de même pour le choix des outils.

Deuxièmement, nous ne mettrons pas l’accent sur l’efficacité dans toutes les conditions. La recherche de l’efficacité comporte certaines contraintes. L'amélioration de l'efficacité du traitement d'une pièce doit être adaptée à l'efficacité des autres pièces, et l'amélioration de l'efficacité d'un processus doit être adaptée à l'efficacité des autres processus. Si vous ignorez ces contraintes et recherchez aveuglément l’efficacité, vous serez ingrat. Tout comme le train de Shanghai à Pékin, il part vers 8 heures du soir et arrive à 10 heures le lendemain matin. Si vous pouvez arriver à 8 heures plus tôt, c'est peut-être le plus populaire ; mais si vous arrivez plus tôt à 6 heures, la popularité peut diminuer. Étant donné que le conducteur prépare les lits des passagers une heure, voire deux heures avant d'arriver à la gare, la plupart des passagers ne seront pas très heureux de se lever à 4 ou 5 heures du matin. Il en va de même pour les usines, notamment dans les conditions de production à la chaîne. Ce que nous devons résoudre, c'est le processus de « goulot d'étranglement » dans l'ensemble de la chaîne de montage. Tant que la capacité de production de ce processus est améliorée, la capacité de production de l'ensemble de la chaîne de production peut être améliorée, la capacité de production de l'ensemble du produit peut être améliorée et le cycle de fabrication peut être raccourci. C’est ce qu’attendent de nombreuses entreprises. Les exigences relatives aux systèmes de fabrication autonomes ou flexibles sont différentes. Ils sont moins contraints, c’est-à-dire qu’ils sont moins corrélés avec d’autres processus. En raison de la flexibilité, le raccourcissement du cycle de fabrication d'une certaine pièce ou d'un certain processus signifie souvent que l'équipement peut être utilisé dans la production d'autres pièces ou d'autres processus, créant ainsi davantage d'avantages.

Je pense que dans la concurrence de plus en plus féroce sur le marché d'aujourd'hui, les attentes des entreprises à l'égard des ingénieurs de procédés ne sont plus de résoudre de simples problèmes de procédés, mais d'attendre des ingénieurs de procédés qu'ils apportent une plus grande contribution à l'entreprise. Si nos ingénieurs de procédés peuvent partir de la situation globale de l'entreprise et contribuer à l'amélioration du processus de fabrication de l'entreprise, ils gagneront certainement l'approbation et les éloges du propriétaire de l'entreprise.

Selon les données d'une enquête menée auprès d'entreprises étrangères modernes de transformation des métaux, la part de l'outil lui-même dans le coût de fabrication n'est pas très élevée, généralement entre 2 et 4, et peut atteindre environ 7. Cependant, l’impact de l’outil sur l’efficacité du traitement est très énorme. La capacité d'un appareil valant des centaines de milliers de dollars à remplir le rôle qui lui revient dépend souvent d'un outil coûtant plusieurs dollars. Un exemple d'analyse des coûts que j'ai reçu une fois a montré que réduire le prix d'achat de 30 (en référence aux performances de l'outil sans aucun changement) ou prolonger la durée de vie de l'outil de 50 (en s'appuyant généralement sur l'avancée technologique du fabricant de l'outil) ne peut que réduire le coût de fabrication. d'environ 1u0026mdashu0026mdash Parce que le coût de l'outil ne représente que 4 du coût total de fabrication. Mais si les paramètres de traitement peuvent être augmentés de 20, le coût de fabrication peut être réduit d'environ 15 - bien que si la vitesse de coupe est augmentée de 20, le coût de l'outil augmentera de 50, mais comme le cycle de traitement est raccourci, le coût total est encore fortement réduit