L'influence du choix du procédé d'emboutissage sur le coût de fabrication automobile

1. L'impact du choix du processus d'emboutissage sur le coût de fabrication La rationalité du processus d'emboutissage affecte directement le coût de fabrication des pièces d'emboutissage, et la performance économique reflète les avantages et les inconvénients du plan de processus d'emboutissage. Dans le choix rationnel du processus d’estampage, les entreprises nationales de moules ont accumulé beaucoup d’expérience et de nombreuses mesures peuvent être utilisées pour contrôler les coûts. 1. Concevez raisonnablement le processus d’estampage. Concevez le processus d'estampage de manière raisonnable pour obtenir la meilleure structure et le moins de processus. Par exemple, le moule du côté droit d'un certain modèle de notre société comporte 5 processus (sans compter la matrice de découpage) et un total de 10 moules. Pour les deux modèles développés, les moules latéraux gauche et droit ne comportent que 4 procédés (sans compter les moules de découpage), et un total de 8 moules. Après avoir divisé rationnellement le processus d’emboutissage, le coût de développement des deux moules a été réduit. En termes de production, après avoir réduit deux ensembles de moules, l'efficacité de la production est grandement améliorée et le résultat est le double du résultat avec la moitié de l'effort. 2. Utilisation de l'installation conjointe La méthode opérationnelle d'installation conjointe consiste à réaliser deux ou plusieurs contenus de processus dans le même moule. Par exemple, la boîte de remplissage de carburant la plus représentative d'un certain modèle de voiture de notre société consiste à utiliser une installation commune pour y parvenir. Il existe un total de 5 moules pour la boîte de remplissage de carburant dans un certain modèle. S'il est connecté à la production, il lui faudra 5 machines-outils pour répondre à ses besoins. Afin d'améliorer l'efficacité de la production et de réduire l'occupation de la machine-outil, les trois derniers moules sont assemblés selon une méthode d'installation conjointe, qui est assemblée sur le même moule, comme le montre la figure 1. De cette façon, il n'y a que 3 moules pour la boîte de remplissage de carburant dans un certain modèle. Après la fusion d'une paire de moules, chaque poinçon terminé est équivalent aux trois moules d'origine, ce qui améliore efficacement l'efficacité de la production et réduit la pression sur la machine-outil. Dans le même temps, trois jeux de moules sont combinés sur un jeu de moules et l'utilisation de moules est réduite en conséquence, atteignant ainsi l'objectif de réduction de la qualité et de réduction des coûts. La méthode d'installation par joint est généralement utilisée pour les pièces d'emboutissage moyennes et petites. Il n'est pas recommandé d'utiliser des pièces ayant des exigences élevées en matière de qualité de surface, telles que des pièces de grande taille et des pièces en plaque extérieure. Comment contrôler efficacement le coût de développement et de fabrication des moules dans l’emboutissage automobile ? Figure 2 Une matrice de dessin avec un coupe-ferraille sur le panneau extérieur de la porte avant droite d'un certain modèle de voiture. 3. Le plan de processus pour l'installation d'un coupe-ferraille sur la matrice d'étirage. La réduction du processus d’emboutissage est un moyen important de contrôler les coûts d’emboutissage. Il existe de nombreuses façons de réduire le processus, et l’installation d’un coupe-ferraille sur la matrice d’étirage en fait partie. Certaines pièces ont des formes complexes, de grands espaces et un formage difficile. S'ils sont formés directement à partir d'une feuille entière, cela peut être plus difficile. Si le moule de découpage est développé, cela augmentera non seulement l'investissement dans le moule, mais augmentera également le processus, ce qui n'est pas adapté d'un point de vue économique. Dans la conception du processus, vous pouvez envisager de réduire les coins des déchets d'emboutissage, ce qui peut garantir le formage de l'emboutissage, réduire une paire de moules et améliorer l'économie. Cette méthode est souvent utilisée sur les matrices d’emboutissage des panneaux intérieurs et extérieurs des pièces d’emboutissage automobile. La matrice de dessin avec coupe-ferraille sur le panneau extérieur de la porte avant droite d'un certain modèle est illustrée à la figure 2. 4. Essayez de réaliser la production en mode commun des pièces gauche et droite. La production en mode commun des pièces gauche et droite est non seulement plus propice au formage des matériaux, mais aussi plus importante que la production en une seule pièce. Au début, les ailes gauche et droite d'un certain modèle de notre entreprise étaient uniquement sélectionnées en fonction de leur formabilité et ne tenaient pas pleinement compte des facteurs de contrôle des coûts. Les parties gauche et droite ont été étirées et formées séparément, et le taux d'utilisation du matériau était de 26,8 %. Les parties gauche et droite ont été utilisées ensemble. Lors de l'étirement par matrice, le taux d'utilisation du matériau atteint 33,5 %, soit 6,7 % de plus que cela. Chaque pièce produite (gauche ou droite) consomme 2,8 kg de matière en moins et 5 jeux de moules sont moins développés, ce qui réduit le nombre de processus, d'équipements et de personnel. Occupation et consommation de ressources. Du point de vue du contrôle des coûts, les avantages et les inconvénients des deux solutions sont plus évidents. Lorsque nous avons développé le projet CE, les ailes et les panneaux extérieurs de porte utilisaient la méthode de production en mode commun des pièces gauche et droite. Grâce à l'analyse comparative ci-dessus, on sait que les parties gauche et droite doivent être produites autant que possible en mode commun. Dans la production réelle, de nombreuses pièces peuvent être produites par le mode commun des pièces gauche et droite. Article précédent : Plus rien