Plusieurs problèmes faciles à apparaître dans le processus de production de matrices progressives

1. Augmentation des bavures du produit. Une fois le moule produit pendant un certain temps, les bavures des pièces de production augmenteront. À ce stade, les bords de coupe convexes et concaves doivent être vérifiés. Si les bords coupants sont usés ou ébréchés, ils doivent être affûtés et affûtés. Après cela, rembourrez le poinçon ou la matrice avec un joint d'épaisseur correspondante. Après que la matrice ait été affûtée plusieurs fois, il convient de vérifier si la paroi droite du tranchant a été meulée. S'il n'y a pas de paroi droite du tranchant, l'insert de matrice doit être remplacé. Si les bords de coupe convexes et concaves ne sont pas usés et que les bavures sur les pièces, l'irrégularité est due au décalage de l'espace de découpage et l'espace doit être ajusté à ce moment-là.　　2. Flottage de déchets. 　　 Dans la production d'emboutissage, le flottement des déchets est un problème qui a un impact plus important. Cela affecte non seulement la production, mais endommage même le moule. D'une manière générale, les déchets de forme régulière tels que ronds ou carrés ont tendance à flotter, tandis que les déchets de forme irrégulière avec des formes plus complexes sont moins susceptibles de flotter.　　 Voici quelques raisons et solutions pour le flottage des déchets.　　 (1) L’espace de suppression est grand. Si les chutes flottent souvent pendant la phase d'essai, l'espace libre est trop grand. La matrice doit être refaite et l'espace de découpage doit être réduit. Si les déchets flottent occasionnellement, vous pouvez utiliser une décharge d'étincelle électrique dans la cavité de la cavité pour augmenter la rugosité.　　(2) La surface du poinçon est trop lisse et les déchets adhèrent au poinçon sous l'action de la pression atmosphérique, ce qui peut augmenter les pores du poinçon.　　 (3) Le découpage d'un seul côté produit des déchets flottant vers le haut, et des coins pointus sont ajoutés pour presser les déchets sur le côté qui n'est pas masqué.　　(4) La vitesse d’estampage est plus élevée, vous devriez donc envisager de la réduire. Si la vitesse ne peut pas être réduite en raison des besoins de production, vous pouvez ajouter des éjecteurs sur le poinçon pour repousser les déchets.　　 À cela s'ajoutent également certains facteurs humains, tels qu'une démagnétisation insuffisante après le tranchant et une utilisation excessive d'huile de poinçonnage pendant la production. Ceux-ci doivent être évités autant que possible.　　3, le phénomène de pièces superposées 　　 dans la production d'emboutissage. Une fois la dernière station coupée, les pièces de production sont soufflées hors du moule à temps et elles restent sur le moule, ce qui est très facile à produire le phénomène de pièces qui se chevauchent. Les pièces empilées sont très dangereuses et il est facile d’endommager le moule. De nombreux facteurs produisent des pièces qui se chevauchent, telles qu'un vent de soufflage d'air insuffisant, l'adhérence de l'huile de poinçonnage et l'accrochage des pièces de production sur la tige d'éjection. En réponse à ces facteurs, diverses mesures peuvent être prises pour éviter l’apparition de documents qui se chevauchent. Par exemple, dans la production d’emboutissage, il est nécessaire de s’assurer que le vent soufflant est suffisamment important. Lors de la conception du moule, ajoutez des éjecteurs sur le gabarit concave et sur la plaque de déchargement. La goupille d'éjection du gabarit concave doit être conçue pour être plus grande, au moins plus grande que le trou de la pièce. Plus grand, ou adoptez simplement la structure du bloc de matériau pour éviter que les pièces de production ne s'accrochent à la tige d'éjection. Lors de la conception du gabarit concave, dans le but de garantir la résistance au poinçonnage, une pente plus large doit être conçue à l'extrémité du gabarit concave afin que les pièces de production puissent glisser en douceur hors du moule. De plus, lors de la conception, il convient également d'envisager lors de la dernière station de découper les parties du bétail à partir du gabarit concave ou d'au moins la moitié de la pente, et d'essayer de compter sur le poids des pièces de production pour glisser hors du moule.　　4. Blocage du trou de fuite 　　 Dans la production d'emboutissage, s'il y a un blocage du trou de matériau et qu'il n'est pas détecté à temps, il est facile d'endommager le moule, provoquant la rupture du poinçon ou l'éclatement de la cavité. Il est nécessaire d'éviter que le trou de fuite ne soit bouché pour garantir une fuite fluide. La taille du trou de fuite doit être définie. Pour certaines petites pièces saillantes, la taille du trou de fuite doit être agrandie de manière appropriée ; et pour le blocage du trou de fuite provoqué par le rouleau de déchets, la taille du trou de fuite doit être réduite. Lors de la conception du moule, une attention suffisante doit être accordée au trou de fuite. Lors de la conception de la plaque de support de matrice, le modèle concave doit être utilisé comme référence pour garantir que le contour de la plaque de support de matrice concave est plus grand que celui du modèle concave. Lors de la conception de la base inférieure du moule, le tampon de matrice est une référence. Et ainsi de suite. Enfin, il est nécessaire de s'assurer que le trou de fuite de matière de la plaque de montage est plus petit que le trou de fuite de matière de la machine-outil, sinon, une pente doit être ouverte sur la plaque de montage inférieure pour garantir que les déchets finissent par glisser dans le trou de fuite de matériau de la machine-outil.　　 De plus, le barrage de meulage des bords de la matrice ou un excès d'huile d'estampage entraînera le blocage du trou qui fuit, il est donc nécessaire de l'affûter à temps ou de réduire le remplacement de l'huile d'estampage.　　5. Mauvaise alimentation 　　 Une mauvaise alimentation affectera le moins du monde la production et endommagera la moisissure dans les cas graves. Les raisons sont les suivantes : 　　 (1) La distance de livraison est différente de l'étape conçue pendant la production et la distance de livraison doit être ajustée.　　 (2) L'espacement des clous de levage de matériau est trop grand et le nombre de clous de levage de matériau doit être augmenté.　　(3) La hauteur de levage de la bande n'est pas suffisante et la bande est facile à accrocher au bloc de levage ou à la tige d'éjection. La hauteur de levage de la bande doit être augmentée.　　 (4) L'espace d'alimentation du clou de levage est trop petit et l'alimentation de la bande n'est pas lisse, l'espace doit donc être agrandi de manière appropriée.　　(5) Si la bande est trop large ou trop fine, il est facile de produire une chemise déformée. Un bloc de levage doit être ajouté au milieu de la bande