Problèmes et solutions liés à l'estampage

1. Causes de tournage et de distorsion lors de l'emboutissage

Dans la matrice progressive, la forme extérieure de la pièce emboutie est formée en poinçonnant les restes de matériau autour de la pièce emboutie. La principale raison de la rotation et de la distorsion des pièces de poinçonnage est l'influence de la force de poinçonnage. Lors du poinçonnage, du fait de l'existence de l'espace de poinçonnage, le matériau est étiré d'un côté de la matrice (le matériau est déformé vers le haut) et comprimé du côté du poinçon. Lorsque vous utilisez la plaque de déchargement, utilisez la plaque de déchargement pour comprimer le matériau afin d'empêcher le matériau côté filière de se déformer vers le haut. A ce moment, la force du matériau change en conséquence. À mesure que la plaque de décharge augmente sa force de pression, le matériau du côté du poinçon est étiré (la force de compression a tendance à diminuer), tandis que le matériau sur la surface concave de la matrice est comprimé (la force de tension a tendance à diminuer). Le renversement de la pièce d'emboutissage est provoqué par l'étirement du matériau sur la surface de la matrice. Par conséquent, lors du poinçonnage, presser et comprimer le matériau est le point clé pour empêcher le poinçonnage de se retourner et de se tordre.

2. Méthodes pour empêcher les pièces d'emboutissage de se retourner et de se tordre

⑴. Conception de moule raisonnable. Dans la matrice progressive, la disposition de la séquence de découpage peut affecter la précision de formage des pièces d'emboutissage. Pour le découpage de petites pièces de pièces d'estampage, généralement une plus grande zone de poinçonnage est disposée en premier, puis une zone de poinçonnage plus petite est disposée pour réduire l'impact de la force de poinçonnage sur la formation de la pièce d'estampage.

⑵. Maintenez le matériau. Surmontez la structure de conception de moule traditionnelle, ouvrez un espace contenant du matériau sur la plaque de décharge (c'est-à-dire que lorsque le moule est fermé, la plaque de décharge est fixée au moule concave, et l'espace entre la plaque de décharge et le moule concave où le le matériau contenu est l'épaisseur du matériau t-0,03 ~ 0,05 mm). De cette façon, la plaque de déchargement se déplace en douceur pendant l'emboutissage et le matériau peut être comprimé. La pièce formant la clé, la plaque de déchargement, doit être transformée en une structure de type bloc pour faciliter la solution de la perte d'usure (compression) de la partie de pression de la plaque de déchargement causée par l'emboutissage prolongé, et le matériau ne peut pas être comprimé.

⑶. Ajout d'une forte fonction de pression. Il s'agit d'augmenter la taille de la partie presse de l'insert de déchargement (épaisseur normale de l'insert de déchargement H+0,03 mm) pour augmenter la pression sur le matériau côté matrice, de manière à empêcher la partie d'emboutissage de se retourner et de se tordre pendant le poinçonnage. .

⑷. L'extrémité de la lame du poinçon est garnie d'un biseau ou d'un arc. C'est un moyen efficace de réduire le pouvoir d'amortissement. En réduisant la force de coupe du tampon, la force de traction sur le matériau du côté de la matrice peut être réduite, de manière à obtenir l'effet de suppression de la rotation et de la torsion des pièces d'emboutissage.

⑸. Dans la production quotidienne de moules, il convient de veiller à maintenir la netteté des arêtes de découpe convexes et concaves. Lorsque le bord de poinçonnage est usé, la contrainte de traction sur le matériau augmente et la tendance de la pièce d'estampage à se retourner et à se tordre devient plus grande.

⑹. Un jeu de découpage déraisonnable ou inégal est également la cause du retournement et de la distorsion des pièces d’emboutissage, qui doivent être surmontées.

3. Gestion des problèmes spécifiques courants en production

Dans la production quotidienne, il y aura des situations où la taille du poinçon est trop grande ou trop petite (peut dépasser les exigences des spécifications) et la taille du poinçon est très différente. En plus de prendre en compte la taille de conception et la précision de traitement du moule de formage convexe et concave. En plus de facteurs tels que le jeu de découpage, les considérations suivantes doivent également être prises en compte.

⑴. Lorsque le bord de poinçonnage est usé, la contrainte de traction sur le matériau augmente et la tendance des pièces d'emboutissage à se retourner et à se tordre devient plus grande. Lors du retournement, la taille du trou de perforation deviendra plus petite.

⑵. La forte pression sur le matériau provoque une déformation plastique du matériau, ce qui entraînera une augmentation de la taille du poinçonnage. Lorsque la forte pression est réduite, la taille du poinçon devient plus petite.

⑶. La forme du bord du poinçon. Si l'extrémité est coupée avec une pente ou un arc, la force de poinçonnage sera ralentie et la partie de poinçonnage ne sera pas facilement tournée ou tordue, de sorte que la taille du poinçonnage deviendra plus grande. Lorsque l’extrémité du poinçon est plate (pas de biseau ni d’arc), la taille du poinçon sera relativement petite.

Dans des pratiques de production spécifiques, des problèmes spécifiques doivent être analysés spécifiquement pour savoir comment les résoudre.

Ce qui précède présente principalement les raisons et les contre-mesures pour le retournement et la torsion des pièces découpées lors du découpage.

4. Raisons et contre-mesures pour le retournement et la torsion des pièces d'emboutissage lors du pliage

⑴. Cela est dû aux bavures des pièces de poinçonnage produites lors du poinçonnage. Il faut étudier le tranchant et faire attention à vérifier si l'écart de suppression est raisonnable.

⑵. Les pièces de découpage ont été tournées, tordues et déformées pendant le processus de découpage, ce qui entraîne un mauvais formage après pliage, qui doit être résolu depuis la station de découpage et de déchargement.

⑶. Les pièces d'emboutissage présentent une instabilité lors du pliage. Principalement pour le pliage en forme de U et de V. Pour résoudre ce problème, guider les pièces d'emboutissage avant le pliage, guider pendant le processus de pliage et presser le matériau pendant le processus de pliage pour empêcher les pièces d'emboutissage de glisser pendant le pliage sont les points clés pour résoudre le problème.