La fabrication de l'acier à ressort doit connaître ses exigences de performance et son processus de production

Le ressort est utilisé sous des chocs, des vibrations ou des contraintes transversales à long terme, de sorte que l'acier à ressort doit avoir une résistance à la traction élevée, une limite élastique et une résistance à la fatigue élevée. Dans le processus, l'acier à ressort doit avoir une certaine trempabilité, être difficile à décarburer et avoir une bonne qualité de surface. L'acier à ressorts au carbone est un acier de construction au carbone de haute qualité avec une teneur en carbone WC comprise entre 0,6 % et 0,9 %. Les aciers à ressorts alliés sont principalement des nuances d'acier au silico-manganèse, leur teneur en carbone est légèrement inférieure, et leurs performances sont principalement améliorées par l'augmentation de la teneur en silicium Wsi ; en outre, il existe des aciers à ressorts alliés à base de tungstène, de tungstène et de vanadium. Ces dernières années, en combinant les ressources de notre pays et conformément aux exigences des nouvelles technologies dans la conception d'automobiles et de tracteurs, de nouvelles nuances d'acier avec des éléments tels que le bore, le niobium et le molybdène ajoutés à l'acier au silicium-manganèse ont été créées. développé pour prolonger la durée de vie des ressorts et améliorer la qualité des ressorts.

Exigences de performances

Le ressort est utilisé sous des chocs, des vibrations ou des contraintes transversales à long terme, de sorte que l'acier à ressort doit avoir une résistance à la traction élevée, une limite élastique et une résistance à la fatigue élevée. Dans le processus, l'acier à ressort doit avoir une certaine trempabilité, être difficile à décarburer et avoir une bonne qualité de surface. L'acier à ressorts au carbone est un acier de construction au carbone de haute qualité avec une teneur en carbone WC comprise entre 0,6 % et 0,9 %. Les aciers à ressorts alliés sont principalement des nuances d'acier au silico-manganèse, leur teneur en carbone est légèrement inférieure, et leurs performances sont principalement améliorées par l'augmentation de la teneur en silicium Wsi ; en outre, il existe des aciers à ressorts alliés à base de tungstène, de tungstène et de vanadium. Ces dernières années, en combinant les ressources de notre pays et conformément aux exigences des nouvelles technologies dans la conception d'automobiles et de tracteurs, de nouvelles nuances d'acier avec des éléments tels que le bore, le niobium et le molybdène ajoutés à l'acier au silicium-manganèse ont été créées. développé pour prolonger la durée de vie des ressorts et améliorer la qualité des ressorts.

Processus de production

L'acier à ressort général peut être produit par un four électrique, un four à sole ouverte ou un convertisseur d'oxygène ; un acier à ressort de haute qualité avec une meilleure qualité ou des propriétés spéciales peut être produit par un four à laitier électrique ou un four à vide. La plage de teneur spécifiée en carbone, manganèse, silicium et autres éléments majeurs de l'acier à ressort est relativement étroite et la composition chimique doit être strictement contrôlée pendant la fusion. Lorsque la teneur en silicium est élevée, des défauts tels que des bulles se forment facilement et des taches blanches sont susceptibles de se produire lorsque le lingot d'acier n'est pas refroidi après le forgeage et le laminage. Par conséquent, les matières premières utilisées pour la fusion doivent être séchées pour éliminer autant que possible les gaz et les inclusions, et il faut éviter que l'acier en fusion ne surchauffe. Une attention particulière doit être portée à la décarburation et à la qualité de surface de l'acier à ressort lors du laminage. Lorsque la surface de l’acier est fortement décarburée, la limite de fatigue de l’acier est considérablement réduite. Pour les aciers à ressorts à haute teneur en silicium tels que le 70Si3MnA, il convient de veiller à éviter la graphitisation. Par conséquent, la température d'arrêt pendant le travail à chaud ne doit pas être trop basse (≥850℃) et éviter un temps de séjour trop long dans la plage de température (650～800℃) où la graphitisation est plus facile à former. Une fois le ressort fabriqué, le traitement de grenaillage peut faire en sorte que la surface du ressort génère une contrainte de compression résiduelle pour compenser une partie de la contrainte de travail sur la surface et inhiber la formation de fissures en surface, ce qui peut augmenter considérablement la limite de fatigue du ressort.