Introduction du processus de galvanoplastie de la couche antifriction du roulement lisse

Le processus de galvanoplastie de la couche antifriction du roulement lisse : Si le revêtement antifriction est directement galvanisé sur le métal de revêtement, l'étain présent dans le revêtement est facile à diffuser sur le revêtement, de sorte qu'après le fonctionnement du coussinet pendant un certain temps. Au fil du temps, la teneur en étain du revêtement chute à moins de 6 % (qualité). Et qu'il s'agisse d'un revêtement en alliage à base de cuivre ou d'un revêtement en alliage à base d'aluminium, il contient une certaine quantité de cuivre, et l'étain diffusé dans le revêtement peut former un composé intermétallique fragile (Cu3Sn) avec le cuivre. Cela réduit non seulement les propriétés mécaniques du revêtement, mais détruit également la structure de la garniture, de manière à réduire les propriétés mécaniques globales du coussinet. La solution à ce problème consiste à galvanoplastir une couche barrière en nickel ou en alliage à base de nickel (également appelée couche de grille ou couche barrière) entre le matériau de revêtement et la couche inférieure antifriction pour inhiber la diffusion de l'étain dans le revêtement [1~2] .

1. En plus de l'effet anticorrosion de la couche protectrice d'étain ou d'alliage plomb-étain, la teneur en étain de la couche antifriction peut être complétée par diffusion pendant la période de travail du coussinet, de sorte que la teneur de chaque composant soit statut relativement stable. De plus, étant donné que cette couche protectrice ne contient pas de cuivre et est relativement molle, le coussinet peut répondre aux exigences d'un bon rodage dès les premiers stades des travaux. Cet article étudie principalement le processus de galvanoplastie de la couche antifriction des roulements. (Guide : Introduction au processus de pulvérisation de profilés en aluminium)

2. Historique du développement : La recherche sur les revêtements antifriction a commencé plus tôt dans les pays étrangers. En 1920, J. Grooff a proposé le premier brevet pour la galvanoplastie d'un alliage plomb-étain, qui était utilisé pour la galvanoplastie de la surface intérieure des bouteilles de gaz torpilles de la marine, et a commencé à être utilisé pour la galvanoplastie des coussinets dans les années 1940. En 1952, Schults (Schults) a proposé un brevet pour la galvanoplastie d'un alliage ternaire plomb-étain-cuivre sur des substrats en alliage d'aluminium et d'aluminium-silicium (AlSi). En 1953, Schoefe a publié une étude sur l'utilisation d'alliages plomb-étain-cuivre dans les coussinets. En 1976, JongSangKim, SuιιPyunandHyoGeunLee ont publié un article sur l'orientation du plan cristallin et la micromorphologie de la couche de galvanoplastie plomb-étain-cuivre [7]. En 1980, Beebe a proposé un processus de production de galvanoplastie d'alliage ternaire avec une teneur en cuivre de 2 à 3 % (masse), de l'étain 9 à 12 % (masse) et le reste est du cuivre, avec une épaisseur de revêtement de 15 μm. En 1982, Waterman et d’autres ont proposé une solution pour remplacer les ions cuivre (Cu2+) dans le bain de galvanoplastie des alliages ternaires.

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