Présenter le type de forgeage

Lorsque la température dépasse 300-400°C (zone fragile bleue de l'acier) et atteint 700-800°C, la résistance à la déformation diminuera fortement et l'énergie de déformation sera grandement améliorée. Selon le forgeage effectué dans différentes régions de température, selon les différentes exigences de qualité de forgeage et de processus de forgeage, il peut être divisé en trois régions de température de formage : forgeage à froid, forgeage à chaud et forgeage à chaud. A l’origine, il n’y a pas de limite stricte à la division de cette zone de température. D'une manière générale, le forgeage dans une zone de température avec recristallisation est appelé forgeage à chaud, et le forgeage sans chauffage à température ambiante est appelé forgeage à froid.

Lors du forgeage à basse température, la taille du forgeage change très peu. En forgeant en dessous de 700°C, il y a peu de formation de tartre d'oxyde et il n'y a pas de décarburation en surface. Par conséquent, tant que l'énergie de déformation se situe dans la plage d'énergie de formage, le forgeage à froid permet d'obtenir facilement une bonne précision dimensionnelle et un bon état de surface. Tant que la température et le refroidissement par lubrification sont bien contrôlés, le forgeage à chaud en dessous de 700°C peut également obtenir une bonne précision. Lors du forgeage à chaud, de grandes pièces forgées aux formes complexes peuvent être forgées en raison de la faible énergie de déformation et de la faible résistance à la déformation. Pour obtenir des pièces forgées avec une précision dimensionnelle élevée, le forgeage à chaud peut être utilisé dans la plage de température de 900 à 1 000°C. De plus, veillez à améliorer l’environnement de travail du forgeage à chaud. La durée de vie de la matrice de forgeage (forgeage à chaud 2 à 5 000, forgeage à chaud 10 000 à 20 000, forgeage à froid 20 000 à 50 000) est plus courte que le forgeage dans d'autres plages de température, mais elle offre un grand degré de liberté et un faible coût.

L'ébauche subit une déformation et un écrouissage lors du forgeage à froid, ce qui fait que la matrice de forgeage supporte une charge élevée. Par conséquent, il est nécessaire d’utiliser une matrice de forgeage à haute résistance et une méthode de traitement par film lubrifiant dur pour éviter l’usure et l’adhérence. De plus, afin d'éviter des fissures dans l'ébauche, un recuit intermédiaire est effectué lorsque cela est nécessaire pour assurer la déformabilité requise. Afin de conserver un bon état de lubrification, le flan peut être phosphaté. Dans le traitement continu des barres et du fil machine, la section ne peut pas être lubrifiée à l'heure actuelle et la possibilité d'utiliser des méthodes de lubrification par phosphatation est à l'étude.

Selon le mode de déplacement de l'ébauche, le forgeage peut être divisé en forgeage libre, refoulement, extrusion, matriçage, matriçage fermé et refoulement fermé. Parce qu'il n'y a pas d'éclat dans le forgeage fermé et le refoulement fermé, le taux d'utilisation du matériau est élevé. Il est possible de réaliser la finition de pièces forgées complexes avec un ou plusieurs procédés. Parce qu'il n'y a pas d'éclair, la zone porteuse de force du forgeage est réduite et la charge requise est également réduite. Il convient toutefois de noter que les blancs ne peuvent pas être totalement restreints. Pour cette raison, le volume des ébauches doit être strictement contrôlé, la position relative des matrices de forgeage et la mesure des pièces forgées doivent être contrôlées, et des efforts doivent être faits pour réduire l'usure des matrices de forgeage.

Selon le mode de mouvement de la matrice de forgeage, le forgeage peut être divisé en laminage pivotant, forgeage pivotant, forgeage au rouleau, laminage à cales croisées, laminage en anneau et laminage croisé. Le laminage pendulaire, le forgeage rotatif pendulaire et le laminage annulaire peuvent également être traités par forgeage de précision. Afin d'améliorer le taux d'utilisation des matériaux, le forgeage par laminage et le laminage croisé peuvent être utilisés comme traitement préalable des matériaux minces. Le forgeage rotatif, comme le forgeage libre, est également partiellement formé. Son avantage est qu'il peut être formé même lorsque la force de forgeage est faible par rapport à la taille de la pièce forgée. Dans ce procédé de forgeage, y compris le forgeage libre, le matériau se dilate depuis le voisinage de la surface de la matrice jusqu'à la surface libre pendant le traitement. Il est donc difficile d’en garantir l’exactitude. Par conséquent, la direction du mouvement de la matrice de forgeage et le processus de rétreint peuvent être contrôlés par un ordinateur. La force de forgeage de ce produit permet d'obtenir des produits aux formes complexes et de haute précision. Par exemple, des pièces forgées telles que des aubes de turbine à vapeur avec une grande variété de grandes tailles sont produites.

Le mouvement de la matrice de l'équipement de forgeage n'est pas cohérent avec le degré de liberté. Selon les caractéristiques de la limitation de déformation au point mort bas, l'équipement de forgeage peut être divisé en quatre formes suivantes:

Forme de force de forgeage limitante : presse hydraulique qui entraîne directement le curseur par pression hydraulique.

Méthode de limitation de quasi-course : presse hydraulique avec manivelle d'entraînement hydraulique et mécanisme à bielle.

Méthode de limitation de course : presse mécanique avec manivelle, bielle et mécanisme à coin entraînant le curseur.

Méthode de limitation d’énergie : Utiliser une vis et une presse à friction avec mécanisme à vis.

Afin d'obtenir une grande précision, il convient de veiller à éviter toute surcharge au point mort bas et de contrôler la vitesse et la position du moule. Parce que ceux-ci auront un impact sur les tolérances de forgeage, la précision de la forme et la durée de vie des matrices de forgeage. De plus, afin de maintenir la précision, il convient de prêter attention au réglage de l'écart entre les rails de guidage des curseurs, à assurer la rigidité, au réglage du point mort bas et à l'utilisation de dispositifs de transmission auxiliaires.

De plus, selon le mode de mouvement du curseur, il existe un mouvement de curseur vertical et horizontal (utilisé pour le forgeage de pièces minces, le refroidissement par lubrification et la production de pièces à grande vitesse). Le dispositif de compensation peut augmenter le mouvement dans d'autres directions. Les méthodes ci-dessus sont différentes, la force de forgeage requise, le processus, le taux d'utilisation du matériau, le rendement, la tolérance dimensionnelle et la méthode de refroidissement par lubrification sont différents. Ces facteurs sont également des facteurs qui affectent le niveau d'automatisation