Comment le matériel gère-t-il l'analyse des défauts courants des pièces d'emboutissage de précision en pliage ?

Les défauts courants des pièces d’emboutissage de précision en flexion sont principalement divisés en deux raisons suivantes : 1. La forme et la taille ne correspondent pas. La raison principale est le ressort et le mauvais positionnement. En plus de prendre des mesures pour réduire le retour élastique, il est également important d'améliorer la fiabilité du positionnement du flan. 1. Méthode de positionnement fiable Il existe principalement deux types de méthodes de positionnement des flans : la forme est la base et le trou est la base. L'opération de positionnement de forme est pratique, mais la précision du positionnement est médiocre. La méthode de positionnement des trous n'est pas pratique à utiliser et a une plage d'utilisation étroite, mais le positionnement est précis et fiable. Dans certaines conditions, utilisez parfois le positionnement initial de la forme pour contrôler grossièrement le flan dans une certaine plage, puis utilisez la position du trou pour le positionner afin d'absorber les avantages des deux, de sorte que le positionnement soit précis et facile à utiliser. 2. Pressage du flan Utilisez un coussin d'air, du caoutchouc ou un ressort pour générer la force de pressage, et le matériau en feuille est pressé fermement avant le début du pliage. Afin d'atteindre cet objectif, la hauteur d'éjection de la plaque de pressage ou de la tige de pressage doit être légèrement supérieure au plan de la filière. 2. Rayures de surface (traction) Les principales causes des rayures de surface sont une mauvaise sélection des matériaux pour la partie active des pièces d'estampage de précision, une faible dureté du traitement thermique, l'usure du filet de la matrice, une mauvaise finition et une mauvaise qualité de surface de l'ébauche incurvée (rouille , cicatrices, etc.), l'épaisseur du matériau est trop faible, le plan de processus est déraisonnable et la lubrification fait défaut. Vous n'en avez pas vu assez ? Bienvenue à consulter pour en savoir plus