Caractéristiques des moules multi-empreintes

Quelles sont les caractéristiques des moules multi-empreintes ? Étant donné que le taux de retrait change en raison de la pression d'injection, pour un moule à cavité unique, la pression de la cavité dans la cavité doit être aussi constante que possible. Quant au moule multi-empreintes, la différence de pression d’empreinte entre les empreintes est très faible. Dans le cas d'une cavité unique avec plusieurs portes ou de plusieurs cavités avec plusieurs portes, l'injection doit être effectuée avec la même pression d'injection pour rendre la pression de la cavité cohérente. C’est pour cette raison qu’il faut veiller à ce que la position du portail soit équilibrée. Afin de rendre la pression de la cavité constante dans la cavité, il est préférable de maintenir la pression à l'entrée de la porte constante. L'équilibre de pression au niveau de la porte est lié à la résistance à l'écoulement dans le canal. Par conséquent, avant que la pression de la porte n’atteigne l’équilibre, les canaux sont d’abord équilibrés.

Étant donné que la température de fusion et la température du moule ont un effet sur le taux de retrait réel, lors de la conception de la cavité du moule d'injection de précision, afin de faciliter la détermination des conditions de moulage, il faut prêter attention à la disposition de la cavité. Parce que le plastique fondu apporte de la chaleur dans le moule et que la répartition du gradient de température du moule entoure généralement la cavité, qui a la forme de cercles concentriques avec le canal principal comme centre.

Par conséquent, des mesures de conception telles que l'équilibre des canaux, la disposition des cavités et la disposition concentrique centrée sur le canal de carotte sont efficaces pour réduire l'erreur de retrait entre les cavités, élargir la plage autorisée de conditions de moulage et réduire les coûts. Nécessaire. La disposition des cavités du moule d'injection de précision répond aux exigences d'équilibre du canal et de disposition avec le canal principal comme centre, et la disposition des cavités avec le canal principal comme ligne de symétrie doit être adoptée.

Étant donné que la température du moule a une grande influence sur le taux de retrait au moulage, elle affecte également directement les propriétés mécaniques du produit moulé par injection et provoque également divers défauts de moulage tels que la surface du produit. Par conséquent, le moule doit être maintenu dans la plage de température spécifiée. De plus, la température du moule ne doit pas changer avec le temps. La différence de température entre les cavités du moule multi-empreintes ne doit pas changer. Pour cette raison, des mesures de contrôle de la température pour chauffer ou refroidir le moule doivent être prises lors de la conception du moule, et afin de minimiser la différence de température entre les cavités du moule, il faut prêter attention à la conception du circuit de contrôle de la température et de refroidissement. Dans la boucle de contrôle de la température de la cavité et du cœur, il existe principalement deux modes de connexion : le refroidissement en série et le refroidissement en parallèle.

Du point de vue de l’efficacité de l’échange thermique, le flux d’eau de refroidissement est turbulent. Cependant, dans le circuit de refroidissement parallèle, le débit dans le circuit divisé est inférieur au débit dans le circuit de refroidissement en série, ce qui peut former un flux laminaire, et le débit réel dans chaque circuit n'est pas nécessairement le même. Parce que la température de l'eau de refroidissement entrant dans chaque circuit est la même, la température de chaque cavité est la même, mais en fait, le débit dans chaque circuit est différent et la capacité de refroidissement de chaque circuit est également différente, de sorte que le la température de chaque cavité ne peut pas être la même. L'inconvénient de l'utilisation d'un circuit de refroidissement en série est que la résistance à l'écoulement de l'eau de refroidissement est grande et que la température de l'eau de refroidissement à l'entrée de la cavité avant est évidemment différente de la température de l'eau de refroidissement à l'entrée de la dernière. cavité. La différence de température entre l'entrée et la sortie de l'eau de refroidissement varie en fonction du débit. Pour les petits moules d’injection de précision, compte tenu généralement de la réduction des coûts du moule, il est plus approprié d’utiliser un circuit de refroidissement en série.

La cavité et le noyau du moule disposent de leur propre système de circuit d’eau de refroidissement. Dans la conception du circuit de refroidissement, en raison de la différence de chaleur extraite de la cavité et du noyau, la résistance thermique de la structure du circuit est également différente, et la température de l'eau à l'entrée de la cavité et du noyau aura une grande différence de température. Si le même système est utilisé, la conception du circuit de refroidissement est également plus difficile. De plus, lors de la prise de mesures pour empêcher le gauchissement des produits moulés par injection, il est également souhaitable de maintenir une certaine différence de température entre la cavité et le noyau. Ainsi, lors de la conception du circuit de refroidissement de la cavité et du noyau, la température peut être ajustée et contrôlée séparément.

Maintien de la précision du moule.

Afin de maintenir la précision du moule sous la pression d'injection et la force de serrage, la faisabilité du meulage, du meulage et du polissage des pièces de la cavité doit être prise en compte lors de la conception de la structure du moule. Bien que le traitement de la cavité et du noyau ait atteint les exigences de haute précision et que le taux de retrait soit le même que prévu, en raison du décalage central lors du moulage, les dimensions pertinentes des côtés intérieur et extérieur du produit moulé sont difficiles à déterminer. atteindre les exigences de conception en plastique pour les pièces. Afin de maintenir la précision dimensionnelle de la cavité mobile et fixe du moule sur la surface de séparation, en plus de régler le centrage de la tige de guidage et du manchon de guidage couramment utilisés dans les moules conventionnels, des paires de positionnement telles que des broches de positionnement coniques ou des blocs de coin doivent être installées pour assurer un positionnement précis et fiable.

Le matériau utilisé pour fabriquer des moules d’injection de précision doit être un acier à outils allié de haute qualité présentant des propriétés mécaniques élevées et un faible fluage thermique. Le matériau du moule pour fabriquer la cavité et le canal doit être sélectionné avec une dureté élevée, une bonne résistance à l'usure et à la corrosion après un traitement thermique strict. Pour les matériaux présentant une forte résistance à la déformation thermique, la difficulté et l'économie du traitement mécanique et du traitement électrique doivent également être prises en compte. Afin d'éviter que les changements de vieillissement ne modifient la précision dimensionnelle du moule, il est nécessaire de spécifier un traitement de trempe ou un traitement à basse température pour réduire la structure austénitique résiduelle du traitement thermique du matériau du moule lors de la conception du moule.