Les fixations s'efforcent d'atteindre le zéro défaut et d'améliorer les exigences de qualité de livraison

À mesure que les clients ont amélioré la qualité de livraison des fixations, les fabricants ont commencé à envisager des éléments spéciaux dans la production de masse. Selon le type, les spécifications et le cycle de cycle des machines utilisées, la productivité des machines modernes de fabrication de fixations (telles que les machines de frappe à froid, les machines à rouler les filets) peut atteindre 60 à 800 pièces par minute. Le nombre de pièces produites par un fabricant de fixations peut atteindre des millions de pièces par jour. Par conséquent, des mesures spéciales sont nécessaires pour garantir la capacité du processus. De plus, au cours du processus de fabrication, la pièce est chargée dans le conteneur et transportée plusieurs fois vers chaque point de traitement. Le nombre de transports varie avec la longueur de la chaîne de production (par exemple : frappe à froid, laminage de filets, nettoyage, trempe et revenu, traitement de surface, anti-corrosion etc.), plus de 20 fois est également normal. Des mesures spéciales doivent être prises pendant le transport pour éviter les dommages mécaniques (en particulier les collisions dans les coins pointus) et éviter le mélange.

Dans l’état actuel de la technologie de production, l’objectif de qualité du zéro défaut est impossible à atteindre. Afin d'atteindre l'objectif du zéro défaut, un objectif transitoire a été fixé en stipulant des normes d'évaluation de la qualité des fixations livrées. Les conditions fixées par cette norme sont basées sur le nombre de produits de qualité inférieure par million de produits et (ou) la valeur de capabilité du processus (Cpk) des caractéristiques spécifiées.

Influence du processus de production

Les exigences de mesure et de tolérance de certaines caractéristiques sont basées sur le procédé du produit utilisé (procédé de formage à froid, procédé de découpe du métal, procédé de traitement thermique). Quelques exemples sont donnés ci-dessous:

Dans le processus de fabrication des fixations, de nombreux processus de production sont réalisés par formage à froid. La stabilité des tolérances dépend non seulement des matériaux utilisés, mais également de nombreux autres facteurs ; par exemple, la précision du contour du formage libre dans les moules d'ouverture et de fermeture n'est pas aussi précise que le contour formé lors du processus d'ajustement à la presse. Certains procédés de formage à froid présentent inévitablement des angles vifs. Dans ce cas, il est généralement impossible de donner des tolérances ou des valeurs limites claires.

Dans les produits de fixation filetée, la méthode de traitement du filetage affectera la géométrie du filetage, la tolérance, la rugosité de la surface, le pliage du filetage, etc. Celles-ci seront très différentes avec la méthode de traitement des threads.

Pour les vis présentant un rapport longueur/diamètre élevé, la possibilité de flexion augmentera (surtout lorsque le processus final comprend un traitement thermique, une trempe et un revenu). Pour les pièces individuelles et les méthodes de traitement, il convient de veiller à spécifier les tolérances correspondantes.

Lorsque le revêtement anticorrosion est appliqué sur la pièce, le phénomène d’épaisseur inégale du revêtement apparaîtra inévitablement. Ceci est lié à la taille de la pièce et à la méthode de revêtement. L'épaisseur inégale peut affecter les performances anticorrosion de la pièce lors du test au brouillard salin. Dans ce cas, selon le type et la géométrie de la fixation, ses performances anticorrosion sont largement affectées par l'état de surface de la fixation. Il n'est généralement pas pratique d'insister pour effectuer le test au brouillard salin avant la livraison, car la durée du test dépasse souvent des centaines d'heures. Pour cette raison, il est nécessaire d’adopter des méthodes appropriées de gestion de la production avec contrôle en temps réel pour garantir les performances anticorrosion. Il est impossible d'estimer la valeur ppm pour la qualité de cette caractéristique. Il en va de même pour les lubrifiants appliqués aux fixations pour respecter le coefficient de frottement spécifié. Le maintien d'une telle plage prescrite (par exemple : μtotu003d0,08～0,14) ne peut être assuré que par des méthodes appropriées de gestion de la production de contrôle en temps réel et vérifié par une inspection aléatoire.

Ces exemples illustrent la nécessité d’une coopération étroite entre fabricants, distributeurs et utilisateurs.

Problèmes de changement d'emballage

Le changement d'emballage augmente le risque de mélanger des produits divers ou d'autres pièces et de provoquer des dommages mécaniques.

La source des éléments non qualifiés et la méthode pour atteindre la valeur ppm spécifiée

Il existe trois sources d'éléments non qualifiés:

Fixations aux caractéristiques non qualifiées ;

Il existe d'autres pièces ou produits divers (différentes fixations) ;

Fixations mixtes non métalliques (métalliques ou non métalliques)