Analyse des facteurs d'influence du résultat du moule sur le processus de production

Afin de mieux concevoir le moule de formage, dans les cas de charge réels, en raison des différentes dimensions géométriques et qualités des matériaux des pièces à traiter, des forces plus élevées apparaîtront et de nouvelles méthodes opératoires seront nécessaires. Grâce à la chaîne de flux du processus de formage virtuel, l'application de plaques d'un nouveau type peut être réduite et le développement de nouvelles techniques de traitement qui y sont associées peut être simplifié. La technologie de moulage par simulation de pièces constitue une partie relativement fixe de l’étape de production de pièces et du processus de conception de moules.

Le processus de modélisation de la simulation sera affecté par le corps déformé du support du serre-flan (le modèle de substitution est décrit paragraphe par paragraphe dans la simulation). Cette force agit sur les différents flux de matières. Dans le processus réel, il est nécessaire de prendre en compte la force déterminée par la taille géométrique et le résultat de formage contrôlé à l'aide de la fine paroi étirée dans le moule. Il a été possible de trouver des défauts tels qu'un amincissement de l'épaisseur de la paroi, une flexion et un étirement dans la simulation virtuelle. Par conséquent, la simulation peut être utilisée pour influencer le résultat du moulage au stade de la production. Jusqu'à présent, l'optimisation des pièces en tôle a commencé, car l'effet des pièces à traiter peut être observé dans la simulation virtuelle. (Guide : Analyse de la capacité anti-fracture du traitement des matériaux de moules à froid courants)

De plus, des facteurs d'influence secondaires tels que l'état du moule lui-même, l'état de la machine d'emboutissage elle-même ou les performances globales entre la machine d'emboutissage par lots et le moule, etc. aura également un impact sur les résultats du dessin. Ces facteurs doivent être pris en compte partiellement ou très soigneusement en tant que paramètres du moulage par simulation. Ce n'est qu'après avoir utilisé un système d'application spécial pour étudier la relation entre le moulage par simulation et la conception du moule de production qu'une chaîne de processus fermée peut être obtenue, de sorte que le processus de fabrication du moule de production puisse être optimisé du point de vue de la charge. Désormais, une nouvelle méthode de transfert de la force de moulage permet de relier la simulation du moulage du plastique à la conception des moules de production.

Tout d'abord, un modèle CAO du moule de production doit être établi sur la base des données CAO. Ensuite, les gens prépareront des données de surface CAO pour les moules de production pour une analyse par éléments finis maillées contenant des éléments de surface bidimensionnels. Sur la base de grilles de surface bidimensionnelles, des éléments continus tridimensionnels (tétraèdres) sont utilisés pour construire des grilles tridimensionnelles. La topologie du maillage du moulage par simulation est différente du maillage volumique de l'outil de production. Par conséquent, le moulage par simulation est composé d'éléments à facettes ; en revanche, la structure en grille du moule est composée d'éléments tétraédriques tridimensionnels.

Le principal problème est que la pression de contact obtenue par modélisation de la pièce va être transférée sur la surface de travail du moule. La pression de contact est déterminée par l'état de contrainte interne de la pièce étirée. Dans l'étape suivante, on convertit la pression de contact en conditions aux limites du maillage du moule. Les logiciels commerciaux ne peuvent fournir des solutions que pour l'ensemble du processus, c'est-à-dire qu'ils entraînent des coûts supplémentaires pour la modélisation manuelle des moules de production. La réalisation des étapes du processus nécessite le développement d'un système logiciel d'application spécial. Avec ce type de logiciel, vous pouvez profiter du processus développé sans encourir de coûts supplémentaires.

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